Trajektionsmischen – Feuerfeste Werkstoffe
Weniger Wasser. Kürzere Mischdauer. Minimale Reibungswärme.
Technischer Nutzen
Ziel ist ein reproduzierbares Mischfenster bei anspruchsvollen Formulierungen – mit hoher Homogenität, geringer Erwärmung und geringer Prozessnebenzeit.
Mischen von Feuerfest-Massen
K1 mit 4l Behälter im Einsatz
Gleichmäßige Verteilung auch bei anspruchsvollen Komponenten, bei stabiler Konsistenzführung.
Minimierter Temperaturanstieg unterstützt stabile Materialstruktur und Prozesssicherheit.
Werkzeugfrei im Material. Reduzierte Verschleißstellen und weniger kontaktbedingte Prozessstörungen.
Potenzial zur Reduktion von Wasser und Additiven (rezepturabhängig) bei definierter Fließfähigkeit.
Prozessablauf kann vereinfacht werden, abhängig von Rezeptur und Werkslayout.
Einstellbar über Bahnkurven, Mischzeit und Wasserzugabeprofil für ein reproduzierbares Mischfenster.
Klare Chargenführung unterstützt Rückverfolgbarkeit, Dokumentation und reproduzierbare Prozessparameter.
Geschlossene, werkzeugfreie Bauweise. Schnelle Reinigung und Umrüstung bei definierter Prozessführung.
TM – neue Prozessfenster statt Grenzen
Zwei Motoren (X/Y) erzeugen frei parametrierbare Bahnkurven. Das Schüttgut bildet ein einstellbares Querstrommuster. Atmosphäre (Vakuum/Schutzgas) ist optional möglich.
Einstellgrößen (Prozessrezeptur)
- • Frequenzen fₓ, fᵧ; Amplituden Aₓ, Aᵧ; Phasenversatz δ
- • Mischzeit, Wasserzugabeprofil, Additivdosierung
- • Atmosphäre: Vakuum/Schutzgas (optional)
- • Füllgrad, Kippwinkel, Chargenmasse (anlagenspezifisch)
Hinweis: Quantitative Nachweise (z. B. Wasserreduktion, Zeitgewinn vs. Referenzmischer) sind anwendungs- und rezepturabhängig und werden im Rahmen strukturierter Benchmarks erhoben.
Das Misch-Prinzip (Animation)
Bahnkurven wirken direkt auf Querstrombildung, Homogenität und Konsistenz.
Zur interaktiven Simulation →Hohe Homogenität durch Querstrombildung bei minimaler Reibungswärme.
Weniger Verschleißstellen; keine Rührorgane im Material, geringere Nebenzeiten.
Parametrierbare Bahnkurven unterstützen ein reproduzierbares Mischfenster.
Geschlossene Bauweise; kein Staubaustrag, schnelle Umrüstung.
Typische Einsatzfelder
Von kleinen Funktionalbauteilen bis zu großvolumigen, komplexen Formen – insbesondere bei abrasiven, anspruchsvollen Mischungen.
z. B. für Präzisionsbauteile sowie weitere Gusskörper und Formteile.
Rezepturen mit hohem Anteil harter Zuschläge / hoher Abrasivität.
Mischungen mit Fasern, Leichtzuschlägen oder sensiblen Additiven (rezepturabhängig).
Klare Zuordnung pro Charge (Qualität, Dokumentation, Prozessparameter).
Direkter Vergleich: Konventionell vs. Trajektionsmischen
Die tatsächlichen Effekte sind rezeptur-, anlagen- und prozessabhängig. Der Vergleich zeigt die typischen technischen Mechanismen und erwartbaren Unterschiede.
Typisch mehrere Minuten, abhängig von Rezeptur und Werkzeuggeometrie.
Abrasive Zuschläge belasten Rührorgane, Paddles, Dichtungen.
Erwärmung durch Werkzeug/Materialkontakt kann Prozessfenster verengen.
Werkzeuge und Mischraum erfordern Reinigung; Nebenzeiten können steigen.
Risiko von Abrieb/Partikeln aus Werkzeugen oder Beschichtungen.
Kurze Zyklen sind möglich; Ziel ist reproduzierbare Homogenität im Mischfenster.
Werkzeugfrei im Material; Fokus auf Behälter/Innenwand als Hauptkontaktfläche.
Minimierte Reibungswärme unterstützt stabile Konsistenz und Materialstruktur.
Schnelle Reinigung ohne Rührwerkzeuge; reduziert Nebenzeiten und Staubaustrag.
Bahnkurven als Stellgröße für Querstrommuster, Homogenität und Fließfähigkeit.
Weniger Wasser. Kürzere Mischdauer. Minimale Reibungswärme.
Starten wir mit einer Pilotreihe. Wir definieren gemeinsam eine Versuchsmatrix und leiten belastbare, anwendungsbezogene Kennwerte ab.
